การจัดชั้นวางสินค้าในคลังไม่ใช่แค่ “เอาของขึ้นไปวางให้เต็ม” แต่คือการออกแบบการไหลของงาน (Workflow) ทั้งระบบ ถ้าวางดีหยิบง่าย ลดเวลาค้นหา ลดงานผิดพลาด และใช้พื้นที่ได้คุ้มขึ้น แต่ถ้าวางมั่ว ต่อให้มีสต๊อกไม่เยอะก็ยังหาของไม่เจอ เสียทั้งเวลาและโอกาสขาย

บทความนี้ชวนมาดูหลักการจัดชั้นวางสินค้าในคลังให้หยิบง่าย ไม่สับสน และทำงานได้เร็วขึ้นแบบเป็นขั้นตอน

1. เริ่มจาก “โซนสินค้า” ก่อนจัดชั้นวาง

ก่อนจะเอาของขึ้นชั้น ควรแบ่งโซนให้ชัดเจนก่อน ว่าพื้นที่ไหนสำหรับอะไร เช่น

• โซนรับสินค้า (Receiving Area)
  สำหรับรับของเข้า ตรวจนับ และติดสติ๊กเกอร์/บาร์โค้ด

• โซนสต๊อกหลัก (Storage Area)
  เป็นส่วนที่ตั้งชั้นวางสินค้า แยกตามประเภท

• โซนเตรียมของส่ง (Picking & Packing Area)
  ใช้สำหรับหยิบ แพ็ค และตรวจคำสั่งซื้อ

• โซนสินค้าตีกลับ / สินค้าเสียหาย
  แยกให้ชัด ไม่ปะปนกับของขายปกติ

แค่แบ่งโซนให้ชัด ทีมงานก็จะเริ่ม “จำระบบในคลัง” ได้ง่ายขึ้น ลดโอกาสเดินหลง เดินข้ามไปมา

2. แบ่งหมวดหมู่สินค้าให้ชัด ก่อนขึ้นชั้นวาง

หลักการคือ “ของที่ใกล้กัน ก็ควรเก็บใกล้กัน” เพื่อให้หยิบง่าย ไม่ต้องวิ่งหลายรอบ

ตัวอย่างการแบ่งหมวดหมู่:

• แบ่งตามประเภทสินค้า

  • เช่น อุปกรณ์เซฟตี้, บรรจุภัณฑ์, อะไหล่, สินค้าพร้อมขาย

• แบ่งตามแบรนด์ / ซีรีส์

  • เหมาะกับคลังที่สินค้าต่างกันแต่รูปแบบใกล้เคียง

• แบ่งตามขนาด / น้ำหนัก

  • ของหนักวางชั้นล่าง ของเบาไว้ชั้นบน

• แบ่งตามอุณหภูมิหรือเงื่อนไขพิเศษ

  • สินค้าที่ต้องกันชื้น กันแดด หรือสินค้าอันตราย

เมื่อจัดหมวดหมู่แล้ว ให้กำหนด “โซนรหัส” เช่น A = โซนอุปกรณ์เซฟตี้, B = โซนอะไหล่, C = โซนแพ็คกิ้ง ฯลฯ เพื่อใช้คู่กับรหัสตำแหน่งในชั้นวาง

3. ใช้หลัก ABC / ความถี่การหยิบ ช่วยจัดตำแหน่ง

จัดชั้นวางตามความถี่การขาย / การหยิบ ลดเวลาการเดินของพนักงาน

• สินค้า Class A

  • ขายดี / หยิบบ่อย

  • ควรวางในตำแหน่งใกล้จุดแพ็คหรือประตูคลัง

  • อยู่ในระดับสายตา – ระดับมือหยิบสะดวก

• สินค้า Class B

  • ขายปานกลาง

  • อยู่โซนถัดเข้าไปลึกหน่อย หรือชั้นบน-ล่างกว่าชั้นหลัก

• สินค้า Class C

  • ขายช้า / เป็นสต๊อกสำรอง

  • วางชั้นบนสุด หรือโซนลึกของคลัง

วิธีนี้ช่วยให้เวลาหยิบของ 1 Order ต้องเดินน้อยลงมาก โดยเฉพาะคลังที่ออเดอร์เยอะในแต่ละวัน

4. กำหนด “รหัสชั้นวาง” ให้ทุกตำแหน่งมีที่อยู่ชัดเจน

ของทุกชิ้นในคลังควรมี “ที่อยู่” ซึ่งอ่านแล้วเข้าใจทันทีว่าอยู่ตรงไหน เช่น

โครงสร้างรหัสตัวอย่าง:
โซน – แถว – ชั้น – ตำแหน่ง

เช่น

• A-02-03-04

  • A = โซนสินค้าเซฟตี้

  • 02 = แถวที่ 2

  • 03 = ชั้นที่ 3

  • 04 = ตำแหน่งช่องที่ 4

เคล็ดลับ:

• แปะ ป้ายรหัสใหญ่ ๆ ที่ปลายแถว

• แปะ รหัสชั้น / รหัสช่อง ที่ชั้นวางแต่ละช่อง

• ถ้าใช้บาร์โค้ด/QR ร่วมกับระบบสต๊อก จะช่วยลดการจดผิดและค้นหาผ่านระบบได้ทันที

5. ออกแบบชั้นวางให้เหมาะกับสินค้าและการหยิบ

ไม่ใช่ทุกคลังต้องใช้ชั้นแบบเดียวกัน ลองดูปัจจัยเหล่านี้ประกอบ:

1. ความสูงของชั้นวาง

   • ปกติจะออกแบบให้ “โซนหยิบบ่อย” อยู่ที่ระดับ 80–140 ซม.

   • ชั้นบนสุดสำหรับสต๊อกสำรอง ใช้บันไดหรือรถยกช่วย

2. ความลึกและความกว้างของชั้น

   • ถ้าลึกเกินไป ของที่อยู่ด้านหลังจะถูกลืม

   • บางสินค้าเหมาะกับการจัดแบบ “หน้าเดียวเห็นครบ” จะหยิบง่ายกว่า

3. น้ำหนักรับได้ของแต่ละชั้น

   • สินค้าหนัก เช่น เหล็ก อุปกรณ์ชิ้นใหญ่ ควรเลือกชั้นวางเหล็กหนา รับน้ำหนักสูง

   • หลีกเลี่ยงการเอาของหนักไปไว้ชั้นบน

4. การจัดแถวทางเดิน (Aisle)

   • เว้นทางเดินให้รถเข็นหรือโฟล์คลิฟต์เลี้ยวได้

   • ถ้า Order เยอะ อาจจัดเลย์เอาต์ทางเดินแบบ “วนทางเดียว” เพื่อลดการชนกันของพนักงาน

6. ทำป้ายบอกทางและป้ายหมวดหมู่ให้ชัด

คลังที่จัดดี แต่ไม่มีป้าย = คนใหม่เข้าแล้วงง

ควรมี:

• ป้ายบอก โซน A / B / C… ขนาดใหญ่

• ป้ายบอกหมวดหมู่ เช่น “ถุงมือเซฟตี้”, “หน้ากากกรองสารเคมี”, “อะไหล่เครื่องจักร”

• ป้ายแสดง รหัสชั้น และ ตำแหน่ง ให้ชัด แม้ยืนไกลก็ยังเห็น

• ใช้สีช่วยแยกหมวด เช่น

  • สีแดง = สินค้าอันตราย

  • สีเขียว = สินค้าพร้อมขาย

  • สีเหลือง = สินค้ารอคัดแยก/เคลม

ป้ายชัดเท่ากับลดการถามซ้ำ ลดเวลาหาของโดยไม่จำเป็น

7. กำหนดกติกาการเก็บสินค้าให้ทีมใช้เหมือนกัน

จัดดีแค่ไหน ถ้าแต่ละคนเก็บคนละแบบ สุดท้ายก็กลับมารกเหมือนเดิม

ควรกำหนดกติกา เช่น

• ห้ามวางของเกินขีดโหลดของชั้น

• ห้ามวางของล้นออกมานอกชั้น

• ห้ามสลับหมวดหมู่โดยไม่แก้ในระบบ

• ถ้าของเปลี่ยนตำแหน่ง ต้องอัปเดตในระบบทุกครั้ง

• มีรอบ ตรวจเช็กป้าย / รหัส / ความเรียบร้อย อย่างน้อยเดือนละครั้ง

8. ใช้ระบบสต๊อกมาช่วยจำตำแหน่ง

ถ้าคลังเริ่มใหญ่ ไม่ควรพึ่ง “ความจำคน” อย่างเดียว

• ใช้ Excel, Google Sheet หรือโปรแกรมสต๊อก

• บันทึกข้อมูลอย่างน้อย:

  • ชื่อสินค้า

  • รหัสสินค้า (SKU)

  • รหัสตำแหน่งชั้นวาง

  • จำนวนคงเหลือ / จำนวนสำรองขั้นต่ำ

• เวลาพนักงานค้นหาสินค้า ให้ดูจากระบบก่อน แล้วไปตามรหัสที่อยู่ (Location Code)

แบบนี้แม้มีพนักงานใหม่ ก็สามารถทำงานต่อได้ ไม่ต้องอยู่ได้เพราะ “คนที่จำคลังคนเดียว”

9. ทบทวนเลย์เอาต์ชั้นวางเป็นระยะ

ความถี่การขายสินค้าไม่ได้คงที่ตลอด บางตัวจากขายช้าอาจกลายเป็นดาวเด่น และบางตัวอาจขายน้อยลง

ควรมีรอบรีวิว เช่น ทุก 3–6 เดือน

• ดูว่าสินค้าไหนกลายเป็น Best Seller → ย้ายมาโซนหน้าใกล้จุดหยิบ

• สินค้าไหนเคลื่อนไหวน้อย → ย้ายไปโซนลึก / ชั้นบน

• ปรับหมวดหมู่ให้ตามการใช้งานจริง ถ้าแผนเดิมทำให้พนักงานสับสนก็ไม่ต้องยึดติดกับแบบแรก

เลย์เอาต์คลังที่ดีคือเลย์เอาต์ที่ “ปรับตามการใช้งานจริง” ไม่ใช่แบบที่วางแล้วห้ามเปลี่ยน

#ชั้นวางสินค้า #จัดคลังสินค้า #บริหารสต๊อก #จัดเลย์เอาต์คลัง #คลังสินค้าจัดระเบียบ #ระบบคลังสินค้า #warehouse #warehouselayout #inventorymanagement #storageRack

สอบถามข้อมูลเพิ่มเติมที่ Line : @002dihds