ชั้นวางพาเลทมีช่องว่าง แต่ทำไมเก็บสินค้าเพิ่มไม่ได้? รู้จัก Occupancy และ Utilization

หลายคลังสินค้าเคยเจอสถานการณ์คล้ายกัน คือเดินสำรวจพื้นที่แล้วพบว่า ชั้นวางพาเลท (Pallet Rack) ยังมีช่องว่างอยู่หลายตำแหน่ง แต่เมื่อมีสินค้าเข้ามาใหม่ กลับไม่สามารถนำไปจัดเก็บได้ บางครั้งต้องวางสินค้ารอไว้ในพื้นที่รับเข้า หรือจำเป็นต้องเช่าพื้นที่จัดเก็บเพิ่มเติม ทั้งที่มองด้วยสายตาแล้วคลังสินค้าก็ยังไม่เต็ม

ปัญหานี้ไม่ได้หมายความว่าชั้นวางมีจำนวนไม่เพียงพอเสมอไป แต่อาจเกิดจากรูปแบบการจัดเก็บ ขนาดพาเลท น้ำหนักสินค้า ข้อกำหนดในการเบิกจ่าย หรือการจัดสรรตำแหน่งเก็บสินค้าที่ไม่สอดคล้องกับการใช้งานจริง

การเข้าใจความแตกต่างระหว่าง Occupancy และ Utilization จึงเป็นจุดเริ่มต้นสำคัญในการวิเคราะห์ว่า คลังสินค้ายังมีพื้นที่เหลือเท่าไร และพื้นที่เหล่านั้นสามารถใช้งานได้จริงมากน้อยเพียงใด

ทำไมชั้นวางพาเลทมีที่ว่าง แต่จัดเก็บสินค้าเพิ่มไม่ได้?

ชั้นวางพาเลทที่ยังมีช่องว่างอาจไม่สามารถเก็บสินค้าเพิ่มได้ เพราะตำแหน่งว่างบางส่วนไม่เหมาะกับขนาด น้ำหนัก หรือประเภทสินค้า บางตำแหน่งถูกจองไว้สำหรับสินค้าอื่น หรือไม่สามารถเข้าถึงได้ด้วยอุปกรณ์ขนย้ายที่ใช้อยู่ นอกจากนี้ ระบบ FIFO/FEFO และการแยกสินค้าแต่ละ SKU ยังอาจทำให้พื้นที่บางส่วนไม่สามารถใช้งานร่วมกันได้ จึงต้องประเมินทั้งอัตราการครอบครองตำแหน่งจัดเก็บ (Occupancy) และประสิทธิภาพการใช้พื้นที่ (Utilization) ไม่ใช่นับเฉพาะจำนวนช่องว่างที่มองเห็น

Occupancy คืออะไร?

Occupancy ในบริบทของชั้นวางพาเลท หมายถึงสัดส่วนตำแหน่งจัดเก็บที่มีสินค้าครอบครองอยู่ เมื่อเทียบกับจำนวนตำแหน่งจัดเก็บที่กำหนดเป็นฐานในการคำนวณ

ตัวเลขนี้ช่วยตอบคำถามว่า ตอนนี้มีตำแหน่งจัดเก็บถูกใช้งานไปแล้วกี่เปอร์เซ็นต์?

Occupancy (%) = (ตำแหน่งที่มีสินค้า ÷ ตำแหน่งจัดเก็บทั้งหมด) x 100

ตัวอย่างเช่น คลังสินค้ามีตำแหน่งจัดเก็บพาเลททั้งหมด 1,000 ตำแหน่ง และมีสินค้าครอบครองอยู่ 750 ตำแหน่ง

(750÷1,000)x100=75%

จากตัวเลขนี้อาจสรุปได้ว่าคลังสินค้ายังมีตำแหน่งว่างอยู่ 25% แต่ไม่ได้หมายความว่าจะสามารถนำสินค้าเข้ามาจัดเก็บเพิ่มได้อีก 250 พาเลททุกกรณี

ข้อควรระวัง: ตัวอย่างนี้ใช้จำนวนตำแหน่งตามแบบเป็นฐานคำนวณ หากมีตำแหน่งที่ปิดใช้งานถาวร ควรแยกรายงานออกมา และระบุให้ชัดเจนว่าคำนวณ Occupancy จากความจุตามแบบหรือความจุที่พร้อมใช้งานจริง เพื่อไม่ให้เปรียบเทียบตัวเลขผิดพลาด

Utilization คืออะไร?

Utilization หมายถึงระดับการใช้ประโยชน์จากความจุหรือพื้นที่จัดเก็บ ซึ่งสามารถวัดได้หลายมิติ เช่น จำนวนตำแหน่งที่ใช้จริง ปริมาตรพื้นที่จัดเก็บ หรือความจุที่สามารถใช้งานได้ตามเงื่อนไขของสินค้า

ในงานวิเคราะห์คลังสินค้า การวัดแบบ Cubic Utilization ช่วยให้เห็นว่า พื้นที่จัดเก็บที่ออกแบบไว้ถูกใช้ไปมากน้อยเพียงใดในเชิงปริมาตร

ตัวอย่างเช่น ตำแหน่งจัดเก็บหนึ่งตำแหน่งรองรับปริมาตรสำหรับวางสินค้าได้ 2.0 ลูกบาศก์เมตร แต่สินค้าที่วางอยู่ใช้ปริมาตรเพียง 1.2 ลูกบาศก์เมตร

Utilization ของตำแหน่งนั้นเท่ากับ 60% แม้ว่าตำแหน่งดังกล่าวจะถูกนับว่า Occupied หรือมีสินค้าครอบครองแล้วก็ตาม

ทั้งนี้ พื้นที่ที่เหลือเหนือพาเลทไม่ได้หมายความว่าจะสามารถซ้อนสินค้าเพิ่มได้ทันที เพราะต้องพิจารณาความสามารถในการซ้อนสินค้า ความสูงยก ระยะปลอดภัย และข้อจำกัดการรับน้ำหนักของชั้นวางด้วย

ตารางเปรียบเทียบ Occupancy และ Utilization

จุดสำคัญคือ คลังสินค้าอาจมี Occupancy สูง แต่ยังใช้ปริมาตรจัดเก็บได้ไม่คุ้มค่า หรือมี Occupancy ไม่สูงมาก แต่ไม่สามารถรับสินค้าเพิ่มเติมได้เพราะตำแหน่งที่เหลือไม่เหมาะสมกับสินค้าใหม่

6 สาเหตุที่ชั้นวางพาเลทมีช่องว่าง แต่เก็บสินค้าเพิ่มไม่ได้

1. ตำแหน่งว่างไม่เหมาะกับขนาดพาเลท

ชั้นวางพาเลทแต่ละตำแหน่งอาจรองรับสินค้าได้ไม่เท่ากัน โดยเฉพาะคลังสินค้าที่ใช้พาเลทหลายขนาด หรือมีสินค้าความสูงแตกต่างกัน

ตัวอย่างเช่น พื้นที่จัดเก็บบางส่วนออกแบบสำหรับพาเลทสูง 1.5 เมตร แต่สินค้าที่กำลังรับเข้ามามีความสูง 1.8 เมตร ถึงแม้ตำแหน่งดังกล่าวจะว่างอยู่ ก็ไม่สามารถนำสินค้าเข้าไปจัดเก็บได้อย่างปลอดภัย

ก่อนนำสินค้าเข้าจัดเก็บ ควรตรวจสอบทั้งความกว้าง ความลึก ความสูง และระยะเผื่อสำหรับการยกวางพาเลท ไม่ใช่ดูเฉพาะขนาดช่องว่างด้วยสายตา 

2. น้ำหนักสินค้าเกินความสามารถในการรับน้ำหนักของชั้นวาง

บางตำแหน่งมีขนาดเพียงพอ แต่ไม่สามารถรับน้ำหนักสินค้าได้ตามข้อกำหนด

เช่น ชั้นวางระดับหนึ่งถูกออกแบบให้รองรับน้ำหนักรวมตามที่วิศวกรกำหนด หากนำพาเลทน้ำหนักมากขึ้นไปจัดเก็บ อาจทำให้โหลดบนคานหรือโครงสร้างเกินค่าที่ออกแบบไว้

ดังนั้น ควรตรวจสอบน้ำหนักสินค้าและพาเลทรวมกัน รวมถึงข้อจำกัดของคานแต่ละระดับและโครงสร้างชั้นวาง

ไม่ควรปรับเปลี่ยนระดับคานหรือเพิ่มน้ำหนักจัดเก็บเองโดยไม่มีการตรวจสอบทางวิศวกรรม

3. สินค้าแต่ละ SKU หรือ Lot ต้องแยกพื้นที่จัดเก็บ

คลังสินค้าที่มีสินค้าหลาย SKU มักพบปัญหาพื้นที่ว่างกระจายตัว โดยเฉพาะระบบจัดเก็บแบบลึก เช่น Drive-In Rack หรือ Shuttle Rack

ตัวอย่างเช่น ช่องจัดเก็บแบบลึกหนึ่งช่องรองรับสินค้าได้ 4 พาเลท แต่มีสินค้ารุ่น A อยู่เพียง 2 พาเลท หากนโยบายคลังสินค้ากำหนดให้หนึ่งช่องจัดเก็บเฉพาะ SKU หรือ Lot เดียว พื้นที่ที่เหลืออาจไม่สามารถใช้เก็บสินค้ารุ่น B ได้

ลักษณะนี้เรียกว่า Honeycombing หรือการเกิดพื้นที่ว่างที่ไม่สามารถใช้ประโยชน์ได้เต็มที่ เนื่องจากข้อจำกัดของรูปแบบการจัดเก็บ

ปัญหานี้พบได้ในระบบจัดเก็บความหนาแน่นสูง หากออกแบบจำนวนตำแหน่งต่อช่องไม่สัมพันธ์กับจำนวนพาเลทต่อ SKU

4. ระบบ FIFO หรือ FEFO ทำให้ไม่สามารถใช้ช่องว่างได้ทันที

สินค้าบางประเภทจำเป็นต้องจัดเก็บและเบิกจ่ายตามลำดับที่กำหนด เช่น

• FIFO (First In, First Out) สินค้าที่เข้าก่อนต้องออกก่อน

• FEFO (First Expired, First Out) สินค้าที่หมดอายุก่อนต้องออกก่อน

หากเพิ่มพาเลทใหม่เข้าไปในตำแหน่งที่ทำให้สินค้าล็อตเก่าอยู่ด้านหลังและไม่สามารถหยิบออกตามลำดับได้ พื้นที่นั้นอาจไม่เหมาะสำหรับจัดเก็บสินค้าใหม่

ปัญหาจึงไม่ได้อยู่ที่จำนวนช่องว่างเพียงอย่างเดียว แต่เกี่ยวข้องกับความสามารถในการเข้าถึงสินค้าที่ต้องเบิกก่อนด้วย

5. ตำแหน่งว่างถูกจองไว้ในระบบ WMS

ในคลังสินค้าที่ใช้ Warehouse Management System หรือ WMS บางตำแหน่งอาจมีสถานะว่างทางกายภาพ แต่ถูกจองไว้สำหรับคำสั่งรับเข้า งานเคลื่อนย้ายสินค้า หรือถูกระงับการใช้งาน

นอกจากนี้ ระบบอาจกำหนดเงื่อนไขในการเลือกตำแหน่งจัดเก็บ เช่น ประเภทสินค้า น้ำหนัก ปริมาตร หรือข้อจำกัดการจัดเก็บสินค้าต่าง Lot ร่วมกัน

เอกสารของ Infor WMS ระบุถึงการตรวจสอบข้อจำกัดด้านความจุ น้ำหนัก และกฎการจัดเก็บสินค้าร่วมกันในขั้นตอน Putaway ซึ่งเป็นตัวอย่างว่าระบบสามารถปฏิเสธตำแหน่งที่ดูเหมือนว่างได้ตามเงื่อนไขที่ตั้งไว้ 

6. รถยกหรือระบบขนย้ายไม่สามารถเข้าถึงตำแหน่งจัดเก็บ

บางครั้งชั้นวางยังมีพื้นที่ว่าง แต่รถยกไม่สามารถเข้าถึงตำแหน่งได้ เนื่องจากความกว้างทางเดินไม่เหมาะสม ความสูงยกไม่เพียงพอ หรือมีสิ่งกีดขวางในเส้นทาง

สำหรับคลังสินค้าที่ใช้งาน VNA, Reach Truck หรือ AMR ต้องพิจารณาข้อจำกัดของอุปกรณ์แต่ละประเภท รวมถึงวิธีการยกและวางพาเลท

การเพิ่มจำนวนช่องจัดเก็บโดยลดความกว้างทางเดินมากเกินไป อาจทำให้ความจุคลังสินค้าเพิ่มขึ้นบนแบบ แต่กลับลดประสิทธิภาพการทำงานจริง

วิธีตรวจสอบและเพิ่มประสิทธิภาพการใช้พื้นที่ชั้นวางพาเลท

ก่อนลงทุนติดตั้งชั้นวางเพิ่มหรือเปลี่ยนไปใช้ระบบคลังสินค้าอัตโนมัติ ควรวิเคราะห์การใช้งานจริงอย่างเป็นขั้นตอน

เลือกชั้นวางพาเลทแบบไหนให้เหมาะกับการใช้พื้นที่?

การเพิ่มความหนาแน่นของชั้นวางไม่ได้หมายความว่าจะทำให้ Utilization ดีขึ้นเสมอไป เพราะระบบแต่ละประเภทเหมาะกับรูปแบบสินค้าและการเบิกจ่ายที่แตกต่างกัน

ตัวอย่างเช่น หากคลังสินค้ามีสินค้าหลายร้อย SKU แต่มีจำนวนพาเลทต่อ SKU ไม่มาก ระบบ Selective หรือ VNA อาจช่วยให้เข้าถึงสินค้าและใช้ตำแหน่งจัดเก็บได้ยืดหยุ่นกว่า

ในทางกลับกัน หากมีสินค้าเพียงไม่กี่ SKU แต่แต่ละ SKU มีจำนวนพาเลทมาก ระบบ Shuttle อาจเหมาะกับการเพิ่มความหนาแน่นของคลังสินค้าได้มากกว่า

อย่างไรก็ตาม ควรตัดสินใจจากข้อมูลปริมาณสต็อก ความถี่รับเข้าและจ่ายออก รวมถึงต้นทุนรวม ไม่ใช่พิจารณาจำนวน Pallet Positions อย่างเดียว

KPI ที่ควรติดตามเพื่อป้องกันปัญหาพื้นที่จัดเก็บไม่เพียงพอ

ตัวชี้วัดเหล่านี้ควรใช้ร่วมกัน เพราะคลังสินค้าที่มี Occupancy ต่ำไม่ได้หมายความว่ามีประสิทธิภาพต่ำเสมอไป โดยเฉพาะคลังที่ต้องรองรับการเปลี่ยนแปลงปริมาณสินค้าในแต่ละวัน

สรุป: เพิ่มพื้นที่จัดเก็บ ไม่จำเป็นต้องเริ่มจากการซื้อชั้นวางเพิ่ม

เมื่อชั้นวางพาเลทยังมีช่องว่าง แต่กลับไม่สามารถเก็บสินค้าเพิ่มได้ สิ่งแรกที่ควรทำไม่ใช่การเพิ่มจำนวน Rack แต่เป็นการตรวจสอบว่าตำแหน่งว่างเหล่านั้นติดข้อจำกัดอะไรอยู่

Occupancy ช่วยให้ทราบว่าตำแหน่งจัดเก็บถูกใช้งานไปแล้วเท่าไร ส่วน Utilization ช่วยประเมินการใช้ประโยชน์จากความจุ เมื่อวิเคราะห์ร่วมกับขนาดพาเลท จำนวน SKU ลำดับการเบิกจ่าย และกฎการจัดเก็บในระบบ WMS จะทำให้เห็นความจุที่นำมาใช้งานได้จริงชัดเจนขึ้น

สำหรับธุรกิจที่กำลังวางแผนปรับปรุงคลังสินค้า การประเมิน Layout และ Pallet Capacity อย่างละเอียดก่อนลงทุน สามารถช่วยลดการสูญเสียพื้นที่ เลือกประเภทชั้นวางที่เหมาะสม และเตรียมความพร้อมสำหรับการขยายระบบจัดเก็บในอนาคต

คำถามที่พบบ่อย (FAQ)

1. Occupancy กับ Utilization ต่างกันอย่างไร?

Occupancy วัดสัดส่วนตำแหน่งจัดเก็บที่มีสินค้า ส่วน Utilization วัดระดับการใช้ประโยชน์จากความจุหรือพื้นที่ตามวิธีวัดที่กำหนด จึงควรใช้ทั้งสองตัวชี้วัดร่วมกัน

2. ชั้นวางพาเลทมีช่องว่าง ทำไมจึงเก็บสินค้าเพิ่มไม่ได้?

อาจเกิดจากขนาดและน้ำหนักพาเลทไม่เหมาะสม ข้อจำกัดการแยก SKU/Lot ตำแหน่งถูกจองไว้ หรือรถยกไม่สามารถเข้าถึงได้อย่างปลอดภัย

3. Occupancy สูงเท่าไรจึงถือว่าดี?

ไม่มีเปอร์เซ็นต์เดียวที่เหมาะกับทุกคลังสินค้า ต้องพิจารณาความผันผวนของสินค้า จำนวน SKU ความถี่รับเข้า-จ่ายออก และพื้นที่สำรองที่จำเป็นต่อการทำงาน

4. Honeycombing ในคลังสินค้าคืออะไร?

Honeycombing คือการเกิดพื้นที่ว่างภายในระบบจัดเก็บที่ไม่สามารถนำมาใช้งานได้อย่างเต็มที่ เนื่องจากรูปแบบการวางสินค้า การแยก SKU/Lot หรือข้อจำกัดในการเข้าถึงสินค้า

5. ระบบ WMS ช่วยเพิ่ม Utilization ได้หรือไม่?

ช่วยได้เมื่อมีข้อมูลที่ถูกต้องและกำหนดกฎ Putaway เหมาะสม โดยระบบสามารถช่วยเลือกตำแหน่งจัดเก็บตามเงื่อนไขสินค้า ลดการกระจายตำแหน่งที่ไม่จำเป็น และติดตามสถานะพื้นที่ได้

6. ควรเปลี่ยนเป็น Shuttle Rack หรือ VNA Rack เพื่อเพิ่มพื้นที่หรือไม่?

ขึ้นอยู่กับจำนวน SKU ปริมาณพาเลทต่อ SKU ความถี่ในการเบิกจ่าย และความต้องการเข้าถึงสินค้าโดยตรง ควรเปรียบเทียบความจุที่ใช้งานได้จริงและ Throughput ก่อนเลือกระบบ

#ชั้นวางพาเลท #PalletRack #Occupancy #Utilization #คลังสินค้า #ระบบจัดเก็บสินค้า #บริหารคลังสินค้า #WarehouseManagement #WarehouseOptimization #WarehouseLayout #ระบบWMS #ASRS #HachikoSafety

💬 ปรึกษาระบบชั้นวางพาเลททาง LINE
👉 https://page.line.me/002dihds

💬 Facebook Fanpage
👉 https://www.facebook.com/hachiko.safety/

🏗️ บริการออกแบบ–ติดตั้งระบบคลังสินค้าอัตโนมัติ
👉 https://hachikosafety.com/pages/ระบบคลังสินค้าอัตโนมัติ

🏗️ บริการออกแบบ–ติดตั้งระบบชั้นวางสินค้าอุตสาหกรรม
👉 https://hachikosafety.com/pages/installation-rack

📦 ดูสินค้า: ชั้นเหล็กวางของ / ชั้นวางพาเลท / ชั้นวางของเหล็ก / ชั้นวางอุตสาหกรรม
👉 https://hachikosafety.com/pages/ชั้นวางของอุตสาหกรรม-ชั้นวางของเหล็ก

🛒 ดูสินค้าชั้นวางทั้งหมด
👉 https://hachikosafety.com/collections/ชั้นวางสินค้า