Cobot กับมาตรฐานอุตสาหกรรมและความปลอดภัยที่ควรรู้

Cobot หรือ Collaborative Robot ถูกนำมาใช้ในโรงงานมากขึ้น เพราะสามารถออกแบบให้ทำงานร่วมกับคนในพื้นที่เดียวกันได้ งานที่พบได้บ่อยมีตั้งแต่หยิบจับชิ้นงาน ประกอบ ตรวจสอบคุณภาพ บรรจุสินค้า ไปจนถึงช่วยยกของที่มีน้ำหนักมาก

อย่างไรก็ตาม คำว่า “ทำงานร่วมกับคนได้” ไม่ได้หมายความว่านำหุ่นยนต์มาติดตั้งแล้วจะปลอดภัยทันที ความปลอดภัยต้องพิจารณาทั้งตัวหุ่นยนต์ อุปกรณ์ปลายแขน ชิ้นงาน เครื่องจักรที่เชื่อมต่อ พื้นที่ทำงาน ระบบควบคุม และพฤติกรรมของผู้ปฏิบัติงานร่วมกัน

เรื่องสำคัญที่ควรรู้ก่อนใช้งาน

Cobot คือหุ่นยนต์อุตสาหกรรมที่สามารถนำมาออกแบบเป็นระบบทำงานร่วมกับมนุษย์ได้ โดยใช้ฟังก์ชันด้านความปลอดภัย เช่น การจำกัดแรงและกำลัง การตรวจจับการสัมผัส การควบคุมความเร็ว หรือการรักษาระยะห่าง

มาตรฐานสำคัญในปัจจุบันประกอบด้วย ISO 10218-1:2025 สำหรับตัวหุ่นยนต์ และ ISO 10218-2:2025 สำหรับการติดตั้งเป็นระบบหรือเซลล์หุ่นยนต์ ส่วน ISO/TS 15066:2016 ให้ข้อกำหนดและแนวทางเพิ่มเติมสำหรับงานแบบ Collaborative Operation

แต่การที่ตัว Cobot มีฟังก์ชันความปลอดภัย ไม่ได้ยืนยันว่าระบบทั้งหมดปลอดภัย โรงงานยังต้องประเมินความเสี่ยงของงานจริง ตรวจสอบอุปกรณ์ปลายแขน ชิ้นงาน จุดหนีบ ระยะหยุด ระบบไฟฟ้า และทดสอบฟังก์ชันความปลอดภัยก่อนเปิดใช้งาน

Cobot ทำงานร่วมกับคนได้อย่างไร?

Cobot เป็นคำที่ใช้เรียกหุ่นยนต์ซึ่งถูกนำไปประยุกต์ใช้ในงานที่คนและระบบหุ่นยนต์อาจอยู่ในพื้นที่ทำงานร่วมกัน โดยความปลอดภัยไม่ได้เกิดจากรูปลักษณ์ของหุ่นยนต์ แต่เกิดจากการออกแบบระบบและมาตรการลดความเสี่ยง

ตัวอย่างงานที่เหมาะกับการประยุกต์ใช้ ได้แก่

• หยิบและวางชิ้นงาน

• ป้อนชิ้นงานเข้าเครื่องจักร

• ประกอบชิ้นส่วน

• ขันสกรูหรือทากาว

• ตรวจสอบคุณภาพด้วยกล้อง

• บรรจุและจัดเรียงสินค้า

• ยกหรือเคลื่อนย้ายชิ้นงานซ้ำ ๆ

• งานที่ต้องการให้คนตัดสินใจและให้หุ่นยนต์ช่วยออกแรง

จุดเด่นคือความยืดหยุ่นและการปรับเปลี่ยนงานได้ง่ายกว่าระบบอัตโนมัติขนาดใหญ่บางประเภท แต่ทุกงานต้องผ่านการประเมินก่อนว่าเหมาะกับการทำงานร่วมกันจริงหรือไม่

Cobot ปลอดภัยกว่าหุ่นยนต์ทั่วไปหรือไม่?

ตัว Cobot มักมีฟังก์ชันด้านความปลอดภัยติดตั้งมาในระบบควบคุมมากกว่าหุ่นยนต์อุตสาหกรรมทั่วไปบางรุ่น เช่น การจำกัดความเร็ว การจำกัดแรง และการหยุดเมื่อพบแรงผิดปกติ แต่ไม่ควรสรุปว่า Cobot ปลอดภัยกว่าในทุกสถานการณ์

ความรุนแรงของอันตรายยังขึ้นอยู่กับปัจจัยอื่น เช่น

• ความเร็วในการเคลื่อนที่

• น้ำหนักของแขนหุ่นยนต์และน้ำหนักบรรทุก

• รูปร่างของอุปกรณ์ปลายแขน

• ความคมหรืออุณหภูมิของชิ้นงาน

• ตำแหน่งที่คนอาจถูกหนีบ

• ระยะหยุดจริงของระบบ

• เครื่องจักรที่ทำงานเชื่อมต่อกัน

• ความผิดพลาดที่คาดการณ์ได้ระหว่างผลิต

ตัวอย่างเช่น หุ่นยนต์อาจจำกัดแรงได้ แต่ถ้าปลายแขนติดใบมีด เข็ม หัวเชื่อม หรือกำลังจับชิ้นงานที่มีขอบคม การสัมผัสเพียงเล็กน้อยก็อาจทำให้เกิดอันตรายได้

มาตรฐานสำคัญที่เกี่ยวข้อง

มาตรฐานแต่ละฉบับดูแลคนละส่วน โรงงานหรือผู้รวมระบบจึงไม่ควรเลือกใช้เพียงฉบับเดียวโดยไม่พิจารณาภาพรวม

ISO 10218-1:2025

มาตรฐานฉบับนี้เน้นความปลอดภัยของตัวหุ่นยนต์อุตสาหกรรม ตั้งแต่การออกแบบ ฟังก์ชันลดความเสี่ยง ไปจนถึงข้อมูลที่ผู้ผลิตต้องจัดเตรียมให้ผู้ใช้งาน

สิ่งที่ควรตรวจสอบจากผู้จำหน่าย ได้แก่

• ฟังก์ชันความปลอดภัยที่รองรับ

• ขีดจำกัดของความเร็ว แรง และกำลัง

• ข้อมูลระยะและเวลาหยุด

• คู่มือการติดตั้งและการใช้งาน

• วิธีตรวจสอบฟังก์ชันความปลอดภัย

• ข้อจำกัดของอุปกรณ์และสภาพแวดล้อม

ISO ระบุว่า ISO 10218-1:2025 เน้นข้อกำหนดของตัวหุ่นยนต์ ก่อนนำไปประกอบเป็นระบบที่ครอบคลุมโดย ISO 10218-2:2025

ISO 10218-2:2025

มาตรฐานส่วนนี้มองภาพรวมของแอปพลิเคชันหรือเซลล์หุ่นยนต์ ครอบคลุมการออกแบบ การรวมระบบ การทดสอบ การใช้งาน การบำรุงรักษา และการซ่อมแซม

ประเด็นสำคัญคือ ต่อให้ตัวหุ่นยนต์ผ่านข้อกำหนดด้านความปลอดภัย ระบบที่ติดตั้งเสร็จแล้วก็ยังต้องได้รับการประเมินอีกครั้ง เพราะอุปกรณ์ปลายแขน ชิ้นงาน โต๊ะทำงาน รั้ว เซนเซอร์ และเครื่องจักรอื่นสามารถสร้างอันตรายใหม่ได้

ISO 10218-1:2011 และ ISO 10218-2:2011 ถูกถอนและแทนที่ด้วยฉบับปี 2025 แล้ว จึงควรตรวจสเปกหรือเอกสารโครงการให้ตรงกับฉบับที่ใช้อยู่ในปัจจุบัน

ISO/TS 15066:2016

ISO/TS 15066 ให้แนวทางเพิ่มเติมสำหรับระบบหุ่นยนต์ที่ทำงานร่วมกับคน รวมถึงสภาพแวดล้อมในการทำงานและประเด็นเกี่ยวกับการสัมผัสระหว่างคนกับระบบหุ่นยนต์

ณ เดือนสิงหาคม 2026 เอกสารฉบับนี้ยังปรากฏในบัญชีมาตรฐานของ ISO แต่มีสถานะเตรียมปรับปรุง โดย ISO/AWI 15066-1 ซึ่งเกี่ยวข้องกับเกณฑ์ทางชีวกลศาสตร์อยู่ระหว่างการพัฒนาและมีแผนใช้แทนเอกสารเดิมในอนาคต ผู้ทำโครงการจึงควรตรวจสถานะมาตรฐานอีกครั้งก่อนกำหนดข้อกำหนดในสัญญาหรือเอกสารรับรอง

ISO 12100:2010

เป็นมาตรฐานพื้นฐานสำหรับการประเมินและลดความเสี่ยงของเครื่องจักร ช่วยให้ทีมงานพิจารณาอันตรายตลอดวงจรชีวิต ตั้งแต่ติดตั้ง ตั้งโปรแกรม ผลิต ทำความสะอาด ซ่อมบำรุง ไปจนถึงการรื้อถอน

หลักคิดสำคัญคือ

1. ระบุขอบเขตและข้อจำกัดของเครื่องจักร

2. ค้นหาอันตรายที่อาจเกิดขึ้น

3. ประเมินระดับความเสี่ยง

4. ลดความเสี่ยงด้วยการออกแบบ

5. ใช้มาตรการป้องกันเพิ่มเติมเมื่อยังมีความเสี่ยง

6. แจ้งความเสี่ยงคงเหลือแก่ผู้ใช้งาน

ISO 13849-1:2023

เกี่ยวข้องกับส่วนของระบบควบคุมที่ทำหน้าที่ด้านความปลอดภัย เช่น วงจรหยุดฉุกเฉิน เซนเซอร์ตรวจจับบุคคล สวิตช์ประตู และฟังก์ชันจำกัดความเร็ว

มาตรฐานนี้ให้แนวทางกำหนดและออกแบบ Performance Level ของฟังก์ชันความปลอดภัยตามระดับความเสี่ยง ไม่ควรเลือกค่าหรือเชื่อมต่ออุปกรณ์จากความเคยชินโดยไม่มีการคำนวณและตรวจสอบ

IEC 60204-1:2016+A1:2021

ครอบคลุมอุปกรณ์ไฟฟ้า อิเล็กทรอนิกส์ และระบบควบคุมที่ติดตั้งกับเครื่องจักร ประเด็นที่เกี่ยวข้องอาจรวมถึงการตัดแยกแหล่งจ่าย การป้องกันไฟฟ้า การต่อสาย การหยุด และการทำเครื่องหมายอุปกรณ์

แนวทางป้องกันสำหรับงานที่ทำร่วมกับคน

การเลือกแนวทางต้องมาจากผลประเมินความเสี่ยง ไม่ใช่เลือกจากชื่อฟังก์ชันที่มีอยู่ในแค็ตตาล็อกเท่านั้น

การเลือกใช้ Power and Force Limiting ไม่ได้แปลว่าสามารถปล่อยให้หุ่นยนต์ชนผู้ปฏิบัติงานได้โดยไม่จำกัด ต้องประเมินตำแหน่งสัมผัส ลักษณะของแรง ความถี่ ระยะเวลาสัมผัส น้ำหนักบรรทุก และความเป็นไปได้ที่จะถูกหนีบกับวัตถุคงที่

ความเสี่ยงที่มักถูกมองข้าม

อุปกรณ์ปลายแขน

กริปเปอร์อาจมีจุดหนีบ ส่วนเครื่องมือขันสกรู ใบมีด หัวเชื่อม หรือหัวจ่ายสารอาจสร้างอันตรายที่ตัวหุ่นยนต์ไม่สามารถป้องกันได้เอง

ชิ้นงานที่กำลังถือ

ชิ้นงานอาจมีขอบคม ร้อน แตกง่าย หรือหลุดออกจากกริปเปอร์ การประเมินจึงต้องรวมทั้งน้ำหนัก รูปทรง และทิศทางที่ชิ้นงานอาจกระเด็น

พื้นที่ระหว่างแขนกับวัตถุคงที่

แม้แรงจากแขนหุ่นยนต์จะถูกจำกัด แต่ผู้ปฏิบัติงานอาจถูกหนีบระหว่างแขนกับโต๊ะ เสา ผนัง หรือเครื่องจักรข้างเคียง

การเริ่มทำงานโดยไม่คาดคิด

ความผิดพลาดจากโปรแกรม เซนเซอร์ การสื่อสาร หรือขั้นตอนรีเซ็ต อาจทำให้ระบบเริ่มเคลื่อนที่ขณะที่มีคนอยู่ในพื้นที่

งานนอกกระบวนการผลิต

การเคลียร์ชิ้นงานติดขัด เปลี่ยนเครื่องมือ ทำความสะอาด และซ่อมบำรุง มักทำให้คนเข้าใกล้จุดอันตรายมากกว่าการผลิตตามปกติ

การปรับเพิ่มความเร็วภายหลัง

บางโรงงานเริ่มต้นด้วยความเร็วต่ำ แต่ปรับเพิ่มเพื่อให้ทันรอบการผลิตโดยไม่ได้ประเมินความเสี่ยงและทดสอบระยะหยุดใหม่

กฎหมายไทยต้องพิจารณาอะไรบ้าง?

ในประเทศไทย การใช้งาน Cobot ภายในสถานประกอบกิจการยังต้องพิจารณากฎหมายด้านความปลอดภัยในการทำงานที่เกี่ยวข้องกับเครื่องจักร ไม่ควรใช้มาตรฐาน ISO แทนการตรวจสอบข้อกฎหมาย

กฎกระทรวงเกี่ยวกับความปลอดภัยในการทำงานกับเครื่องจักร พ.ศ. 2564 กำหนดกรอบหน้าที่ของนายจ้างในการบริหารและดำเนินการด้านความปลอดภัยเกี่ยวกับเครื่องจักร ส่วนรายละเอียดที่ต้องปฏิบัติจริงควรพิจารณาจากประเภทเครื่องจักร กระบวนการผลิต และประกาศที่เกี่ยวข้อง

ก่อนเปิดใช้งานจึงควรให้เจ้าหน้าที่ความปลอดภัย วิศวกร ผู้รวมระบบ และผู้เกี่ยวข้องด้านกฎหมายของสถานประกอบกิจการตรวจสอบร่วมกัน

หมายเหตุ: มาตรฐาน ISO เป็นกรอบทางเทคนิค แต่ ISO ไม่ได้เป็นหน่วยงานที่ออกใบรับรองให้ผลิตภัณฑ์โดยตรง และคำว่า “สอดคล้องตามมาตรฐาน” ไม่ได้ยืนยันว่าทุกแอปพลิเคชันปลอดภัยโดยอัตโนมัติ

HowTo: 8 ขั้นตอนเตรียมความปลอดภัยก่อนเปิดใช้ Cobot

ขั้นตอนที่ 1: กำหนดขอบเขตของงาน

ระบุว่าหุ่นยนต์จะทำอะไร จับชิ้นงานชนิดใด เคลื่อนที่เร็วแค่ไหน และมีบุคคลใดเข้าใกล้พื้นที่ได้บ้าง รวมถึงพิจารณาการใช้งานผิดวิธีที่คาดการณ์ได้

ขั้นตอนที่ 2: ระบุอันตรายตลอดวงจรชีวิต

ตรวจสอบอันตรายในช่วงติดตั้ง ตั้งโปรแกรม ผลิต เคลียร์ชิ้นงานติดขัด ทำความสะอาด บำรุงรักษา และรื้อถอน ไม่ควรประเมินเฉพาะการทำงานอัตโนมัติปกติ

ขั้นตอนที่ 3: ประเมินความเสี่ยงของแต่ละสถานการณ์

พิจารณาความรุนแรง โอกาสที่คนจะสัมผัสอันตราย และความสามารถในการหลีกเลี่ยง จากนั้นจัดลำดับจุดที่ต้องลดความเสี่ยงก่อน

ขั้นตอนที่ 4: เลือกวิธีทำงานร่วมกัน

เลือกว่าจะใช้การหยุดแบบติดตามตรวจสอบ การนำแขนด้วยมือ การตรวจสอบความเร็วและระยะห่าง หรือการจำกัดแรงและกำลังตามลักษณะงาน

ขั้นตอนที่ 5: ตรวจอุปกรณ์ปลายแขนและชิ้นงาน

ประเมินจุดหนีบ ขอบคม อุณหภูมิ การหลุดของชิ้นงาน และพื้นที่ที่คนอาจถูกกักหรือหนีบกับวัตถุคงที่

ขั้นตอนที่ 6: ออกแบบฟังก์ชันความปลอดภัย

กำหนดเซนเซอร์ ปุ่มหยุดฉุกเฉิน สวิตช์ประตู การจำกัดความเร็ว และระบบตัดแยกพลังงานตามระดับความเสี่ยง พร้อมตรวจสอบ Performance Level ที่ต้องการ

ขั้นตอนที่ 7: ทดสอบและบันทึกผล

ทดสอบระยะหยุด ฟังก์ชันตรวจจับ การจำกัดความเร็ว การหยุดฉุกเฉิน และสภาวะความผิดปกติ บันทึกวิธีทดสอบ ผลลัพธ์ และผู้รับผิดชอบไว้เป็นหลักฐาน

ขั้นตอนที่ 8: ฝึกอบรมและควบคุมการเปลี่ยนแปลง

อบรมผู้ใช้งานให้เข้าใจขอบเขตที่ปลอดภัย วิธีรีเซ็ต และการรับมือเมื่อระบบผิดปกติ หากเปลี่ยนโปรแกรม กริปเปอร์ ชิ้นงาน ความเร็ว หรือผังพื้นที่ ต้องประเมินความเสี่ยงใหม่ก่อนใช้งาน

Checklist ก่อนส่งมอบระบบ

ใครควรมีส่วนร่วมในโครงการ?

การติดตั้งไม่ควรเป็นความรับผิดชอบของฝ่ายใดฝ่ายหนึ่งเพียงลำพัง ทีมงานควรประกอบด้วย

• เจ้าของกระบวนการผลิต

• วิศวกรเครื่องกลและไฟฟ้า

• System Integrator

• เจ้าหน้าที่ความปลอดภัย

• ฝ่ายซ่อมบำรุง

• ผู้ควบคุมหรือผู้ใช้งานจริง

• ผู้ผลิตหุ่นยนต์และอุปกรณ์ปลายแขน

• ผู้รับผิดชอบด้านกฎหมายหรือข้อกำหนดของโรงงาน

การให้ผู้ปฏิบัติงานจริงเข้าร่วมตั้งแต่ต้นช่วยให้มองเห็นปัญหาที่อาจไม่ปรากฏในแบบ เช่น วิธีแก้ชิ้นงานติดขัด จุดที่ต้องเอื้อมมือเข้าไป และการทำงานช่วงเปลี่ยนรุ่นสินค้า

สรุป

Cobot ช่วยให้ระบบอัตโนมัติยืดหยุ่นและทำงานใกล้กับคนได้มากขึ้น แต่ความปลอดภัยไม่ได้ติดมากับชื่อผลิตภัณฑ์เพียงอย่างเดียว ต้องเกิดจากการประเมินความเสี่ยง ออกแบบมาตรการป้องกัน ทดสอบฟังก์ชัน และควบคุมการเปลี่ยนแปลงอย่างต่อเนื่อง

มาตรฐานหลักที่ควรรู้คือ ISO 10218-1:2025, ISO 10218-2:2025, ISO/TS 15066:2016, ISO 12100:2010, ISO 13849-1:2023 และ IEC 60204-1:2016+A1:2021 รวมถึงกฎหมายไทยที่เกี่ยวข้องกับความปลอดภัยในการทำงานกับเครื่องจักร

ก่อนเลือก Cobot จึงควรถามมากกว่าเรื่อง Payload, Reach และ Cycle Time โดยต้องถามด้วยว่าใครเป็นผู้ประเมินความเสี่ยง ระบบใช้ฟังก์ชันความปลอดภัยแบบใด ผ่านการทดสอบอย่างไร และต้องประเมินใหม่เมื่อมีการเปลี่ยนแปลงอะไรบ้าง

คำถามที่พบบ่อย

1. Cobot ทำงานร่วมกับคนได้โดยไม่ต้องมีรั้วหรือไม่?

บางงานอาจออกแบบให้ไม่ต้องใช้รั้วได้ แต่ต้องประเมินความเสี่ยงก่อน หากมีชิ้นงานคม จุดหนีบ ความเร็วสูง หรือเครื่องมืออันตราย อาจยังต้องใช้รั้ว เซนเซอร์ หรือมาตรการป้องกันอื่น

2. มีระบบหยุดเมื่อชนแล้วถือว่าปลอดภัยเพียงพอไหม?

ไม่เพียงพอในทุกกรณี เพราะผู้ปฏิบัติงานอาจได้รับอันตรายก่อนระบบจะตรวจจับและหยุด โดยเฉพาะงานที่มีปลายแหลม พื้นผิวร้อน หรือจุดหนีบ

3. มาตรฐานหลักของ Cobot คืออะไร?

มาตรฐานหลักในปัจจุบันคือ ISO 10218-1:2025 สำหรับตัวหุ่นยนต์ ISO 10218-2:2025 สำหรับระบบหรือเซลล์งาน และ ISO/TS 15066:2016 สำหรับข้อกำหนดเพิ่มเติมของงานร่วมปฏิบัติงาน

4. ISO/TS 15066:2016 ยังใช้อ้างอิงได้หรือไม่?

ยังปรากฏอยู่ในบัญชีมาตรฐานของ ISO แต่มีสถานะเตรียมปรับปรุง และ ISO/AWI 15066-1 อยู่ระหว่างการพัฒนา จึงควรตรวจสถานะล่าสุดก่อนกำหนดข้อกำหนดโครงการ

5. เปลี่ยนกริปเปอร์แล้วต้องประเมินใหม่ไหม?

ควรประเมินใหม่ เพราะน้ำหนัก รูปทรง จุดหนีบ และแรงที่เกิดจากการสัมผัสอาจเปลี่ยนไป แม้ยังใช้ตัวหุ่นยนต์รุ่นเดิมก็ตาม

6. ใครควรเป็นผู้ประเมินความเสี่ยง?

ควรเป็นทีมที่มีความรู้เกี่ยวกับหุ่นยนต์ เครื่องจักร ระบบควบคุม และกระบวนการจริง โดยมี System Integrator วิศวกร เจ้าหน้าที่ความปลอดภัย และผู้ใช้งานร่วมกันประเมิน

7. ต้องทดสอบระบบใหม่เมื่อใด?

ควรทดสอบใหม่เมื่อเปลี่ยนโปรแกรม ความเร็ว น้ำหนักบรรทุก อุปกรณ์ปลายแขน ชิ้นงาน ผังพื้นที่ เซนเซอร์ หรือเครื่องจักรที่เชื่อมต่อ รวมถึงหลังซ่อมส่วนที่เกี่ยวข้องกับความปลอดภัย

8. การมีใบรับรองตัว Cobot เพียงพอหรือไม่?

ไม่เพียงพอ ใบรับรองหรือเอกสารของตัวหุ่นยนต์ครอบคลุมเฉพาะผลิตภัณฑ์และขอบเขตที่ระบุ ระบบที่ติดตั้งจริงยังต้องได้รับการประเมินและตรวจสอบตามแอปพลิเคชัน

#Cobot #CollaborativeRobot #หุ่นยนต์อุตสาหกรรม #ระบบอัตโนมัติ #มาตรฐานอุตสาหกรรม #ความปลอดภัยในโรงงาน #RobotSafety #FactoryAutomation #SmartFactory #ISO10218

💬 ปรึกษาระบบชั้นวางพาเลททาง LINE
👉 https://page.line.me/002dihds

💬 Facebook Fanpage
👉 https://www.facebook.com/hachiko.safety/

🏗️ บริการออกแบบ–ติดตั้งระบบคลังสินค้าอัตโนมัติ
👉 https://hachikosafety.com/pages/ระบบคลังสินค้าอัตโนมัติ

🏗️ บริการออกแบบ–ติดตั้งระบบชั้นวางสินค้าอุตสาหกรรม
👉 https://hachikosafety.com/pages/installation-rack

📦 ดูสินค้า: ชั้นเหล็กวางของ / ชั้นวางพาเลท / ชั้นวางของเหล็ก / ชั้นวางอุตสาหกรรม
👉 https://hachikosafety.com/pages/ชั้นวางของอุตสาหกรรม-ชั้นวางของเหล็ก

🛒 ดูสินค้าชั้นวางทั้งหมด
👉 https://hachikosafety.com/collections/ชั้นวางสินค้า